绿色高新纤维照亮行业未来

新溶剂法再生纤维素纤维生产技术国产化实现突破

为进一步实施《建设纺织强国纲要（2011―2020年）》，推进化纤再生纤维素纤维行业科技进步，加快新溶剂法再生纤维素纤维产业化技术的推广与应用，加强新型再生纤维素纤维行业与上下游产业链的对接，8月14日，中国纺织工业联合会科技发展部、中国化学纤维工业协会和山东省寿光市人民政府在寿光共同召开“新溶剂法再生纤维素纤维加工技术及产品推介会”。

中国纺织工业联合会副会长兼秘书长高勇、国家发改委产业协调司巡视员贺燕丽、国家工信部消费品司处长陈新伟、中国工程院院士俞建勇、中国纺织工业联合会科技发展部主任彭燕丽、中国化学纤维工业协会会长端小平等行业领导专家，以及来自全国各地关注新溶剂法再生纤维素纤维产业的上下游产业链相关企业代表、银行投资方出席推介会。

据了解，新溶剂法再生纤维素纤维生产技术，是以N-甲基吗啉-氧化物（NMMO）的水溶液为溶剂溶解纤维素后进行纺丝制得再生纤维素纤维的生产工艺。

其实，天丝（Lyocell）对业界人士来说都不陌生，奥地利兰精公司所生产的天丝，其中的关键工艺，就是以N-甲基吗啉-氧化物（NMMO）的水溶液为溶剂溶解纤维素后进行纺丝制得再生纤维素纤维的生产工艺。兰精公司一直处于领先地位，是我国行业企业学习的对象。

新溶剂法纤维素纤维在生产中不形成纤维素衍生物，由于在制造过程中甩掉了CS2的黄化过程，溶剂可完全回收和循环利用，对环境无污染，不使用任何其他化学助剂进行活化交联反应，被称为绿色纤维。具有良好的亲水性、吸湿性、温控性和干湿强力，手感柔软、悬垂性好。

近年来，山东英利实业有限公司在这一工艺上攻坚克难，终于取得显著成果，运用这一工艺所生产出的瑛赛尔纤维备受行业关注。目前，该公司新溶剂法再生纤维素纤维项目年产3万吨项目在建。 会上，高勇为山东英利实业有限公司颁发了国家环保型新溶剂再生纤维素纤维生产研发基地奖牌。英利与中国化学纤维工业协会及吉林化纤集团分别进行了战略合作签约。

新溶剂法纤维素纤维技术突破对行业意义重大，自此，我国纺织企业拥有了自己的新溶剂法再生纤维素纤维项目，拥有自主知识产权的成套技术，并实现大规模生产，取代传统粘胶工艺指日可待。正如俞建勇所说，今天，我们在英利见证了我国纺织企业实现了新溶剂法再生纤维素纤维加工技术工程，这是我国化纤行业取得的重要进展。

技术创新打破进口依赖

英利实业年产3万吨新溶剂法纤维素纤维生产线在建

英利年产3万吨新溶剂法再生纤维素纤维项目在引进奥地利先进生产技术和工艺设备基础上进行再创新，以无毒无污染的NMMO溶剂法物理生产工艺取代了传统的二硫化碳化学生产粘胶工艺，并实现稳定生产，整个生产过程无化学反应，无毒放出，溶剂回收率可达99.6%，对粘胶纤维行业产业升级有着重要的意义，实现了纤维素生产工艺的重大变革。

英利董事长韩荣桓表示，2012年以来，英利在引进欧洲先进技术基础上，通过消化吸收再创新的方式，经过29个月的努力，系统全面地掌握了新溶剂法纤维素纤维制备与装备集成技术，今年4月份，年产1.5万吨瑛赛尔纤维生产线在英利公司顺利投产运行，在投产后的15天，各项指标就全面达到了同规格产品国际先进水平。

据悉，英利这一项目总投资10.2亿元，占地340亩，位于寿光市羊口镇渤海工业园内，建设年产1.5万吨瑛赛尔纤维生产线两条。一期1.5万吨生产线于2015年4月试车成功，二期生产线计划2016年底建设完成。项目竣工后瑛赛尔纤维总产能将达到3万吨以上，将彻底打破我国依赖进口的局面，满足国内市场的部分需求，促进粘胶纤维产能升级改造。

“英利以兰精公司的技术指标为参考，向合作方提出科学合理的建议；学习运用国内粘胶企业、化纤企业的成功经验，防止合作方的包揽。”英利总经理邬健康说道。

据悉，项目签约后，英利实业首先建设一条瑛赛尔纤维小试线，通过小试线验证了ONE-A提供技术的可行性。待生产线全线打通后，技术人员结合小试线提供的参数对工艺进行了优化，与原有技术相比缩短了工艺流程，大大节约了生产成本，且能够保证产品质量。特别值得注意的是，控制系统的设计研发由山大英利先进纤维材料工程技术研究中心独立完成，具有完全的自主知识产权，也是拥有软件著作权的一项技术。

除此之外，邬健康还介绍道：“这一项目下生产出的瑛赛尔纤维具有较高的干强、湿强和高湿模量等优良特性，其织物具有柔软悬垂、触感独特、飘逸动感、透气透湿、素雅光泽等特点。根据瑛赛尔纤维用途不同，可通过调节工艺，调节纤维的纤度、强度、原纤化程度、白度等性能，生产出填充物系列、纺纱系列、非织造系列三大类产品，能够满足不同客户的产品需求。”

各方言论

新型纤维素纤维的原料来源比传统的纤维素纤维更丰富。当前工艺较成熟，国外已商业化，国内也已基本实现千吨级工程化，但规模化集成生产还存有一定问题，如溶解、溶剂回收、原纤化、运行与品质稳定性等问题。因此未来行业企业要努力做到低成本化、高性能化、功能化、智能化，增高附加价值，积极拓展市场，做到稳定持续发展，特别是做好产品与应用市场的衔接。

――东华大学研究院副院长 王华平

英利的新溶剂再生纤维素纺纱生产技术，是世界领先的绿色纤维生产工艺。符合资源可再生利用的环保理念，是国家生物基材料重大创新发展工程重点支持和鼓励发展的生物基纤维材料，纤维的性能优越。对此我们进行了重点关注和合作开发，纤维生产出来后进行试纺，并将其纱线和布样与用同工艺生产的同规格粘胶纱线、面料进行对比，其纱线性能指标远优于粘胶短纤。 ――德州恒丰集团总工程师 刘玉庆

新溶剂法再生纤维素纤维非常适合与天然功能性壳聚糖纤维混纺制作非织造布。除开发了具有功能性、高贴肤性、超隐形的面膜专用水刺非织造布，大量应用于面膜基布等卫生领域外，目前海斯摩尔和英利正一起研究这一新兴纤维和壳聚糖纤维混纺非织造布的细胞毒性、皮肤刺激及致敏等生物学特性，以期在止血、包扎等医疗方面进行推广应用。

――海斯摩尔生物科技有限公司研究员 周家村

瑛赛尔纤维纺制出的面料非常牢固耐穿，且手感舒适、柔韧润泽，无论是作为家纺的原料还是成衣的原料都非常适合。此外，瑛赛尔产品还能让消费者以低廉的价位感受到特有的舒适性能。同时可以通过与不同纤维混纺及混纺比例的变化，生产出各种不同风格的理想面料，将为家纺企业提供更多的创新空间。随着产品日渐流行，该纤维产品普及率也有望得到进一步扩大。

――山东滨州金源纺织有限公司副总经理 张铧

作为再生纤维素纤维，天竹纤维与普通粘胶纤维横断面的结构有着显著不同，天竹纤维内部（芯层）具较多的空隙，形成高度中空的网状结构，该种结构赋予了天竹纤维较好的透气性、吸湿性、特殊的柔软滑爽性、安全的生态环保性和显著的抗紫外线功能。随着人们环保及回归自然的意识逐步增强，应用范围在不断扩大，应用领域也从服装发展到日用、装饰、医疗、卫妆等多个领域，并且应用的数量也不断提高。

――吉林化纤集团有限责任公司副总工程师 李振峰

嘉宾访谈

掌握关键工艺 实现自主发展

在推介会上，一场由端小平主持，高勇、贺燕丽、陈新伟、俞建勇、彭燕丽等多位行业权威专家参与讨论的“头脑风暴”，为参会企业了解新溶剂法再生纤维素纤维带来了更为清晰的认知。

端小平：一直以来，我国的新溶剂法再生纤维素纤维大量依赖国外进口， 在“十二五”末发展时期，终于有国内纺织企业对此技术实现突破。请评价一下这一技术，并对其未来发展给予建议。

俞建勇：今天，我们在英利见证了我国纺织企业实现了新溶剂法再生纤维素纤维加工技术工程，这是我国化纤行业取得的重要进展。从目前来看，这一项目工程建设上取得重要性阶段性成果，运行状况、产品品质都基本达到同类国外产品的水平，但这个工程仍需要进一步推进和完善。

未来，企业要依靠现有的技术，稳定品质，提高功效，加大产品品种数量，进一步开发差异化、多功能性产品，结合中国资源特点，把新型原料引入到生产中去。还要注重产学研合作，加强上下游合作，加强研发和运用，注重人才建设，以实现更大提升。

端小平：在推进行业发展过程中，化纤协会始终协同中纺联科技发展部合作推广新技术，新溶剂法再生纤维素纤维加工技术虽然还不是科技获奖项目，但已备受行业重视，这一情况是如何产生的？

彭燕丽：中纺联科技发展部负责行业科技工作，英利的新溶剂法再生纤维素纤维加工技术项目也已列入科技发展指导性计划。这个项目对化学纤维行业来讲是突破行业垄断、推动中国化纤行业发展的重要里程碑，所以在刚立项的情况下，科技发展部就把精力投入其中，给予更多的关注和帮助，也证明在产业链上行业企业非常关注这一技术，该技术对粘胶行业的发展有良好的示范带动作用。

端小平：在国家未来的发展战略中，生物基是非常重要的部分，在发展中政府一直给予大力支持，下一步国家对生物基领域是否还会有一些政策支持？

贺燕丽：从国家产业政策和下一步战略性规划来看，国家中央财政必定大力支持生物基材料发展。从绿色发展要求、国家石油短缺等情况来看，发展生物基材料和实行绿色生产十分必要。企业要持续打造产品多样化，坚持自主创新的同时，也要重视引进消化吸收再创新，只要抓住机会，引入技术再创新的方式会让企业站在更高的发展起点上。

陈新伟：发改委对生物基材料的扶持十分重视，今年重点关注的也是生物纤维和生物基材料领域。在国家绿色发展指导下，未来很长时间生物基材料都会是我们扶持的重点工程，在“十三五”规划中也将涉及。

端小平：在任何一个国家，新兴技术的起步都十分困难，在市场的推广过程中也需要投入大量精力，那么新溶剂法再生纤维素纤维这一技术未来的行业前景如何？

高勇：当前生态文明已经列入我们国家基本战略，今后，我们制造业的重点就是发展绿色制造。在绿色制造中，纤维产品中生物纤维的长久发展是行业发展的重点。过去很长时间，我们都在寻求新溶剂法再生纤维素纤维加工技术的突破，英利三年前提出引进技术合作生产的方式就受到行业关注，不到三年时间英利现已全套设备安装完毕，进入正常生产阶段，这对未来新溶剂法再生纤维素纤维加工技术推广打下良好基础。

英利走出了一条自己的生产路线，拥有自己的成套装备、成套工艺，未来要尽快扩大生产规模，把控关键技术，拥有知识产权的成套技术，“在十三五”期间，全力实现国产化。只有这样，取代传统粘胶工艺才指日可待。