钢结构制造过程中的质量管理
摘要：目前钢结构已广泛应用于工程建设，其质量的好坏直接影响工程功能的发挥与使用寿命。因此，钢结构企业必须加强制造过程中的质量管理。本文重点介绍了武汉厂采取的钢结构制造质量管理措施，望对同行业工作者有所帮助。
摘要：钢结构；焊接；培训
一、设“六大”工序质量控制点
（一）原材料验收
1、资料检查：核对进场材料的产品标识（名称、规格、型号、材质、厂家）与采购合同、采购计划是否相符，核对产品标识（生产日期、批号、厂家）与材质证明书、检测报告是否相符。
2、外观检查：核对钢板的长、宽、厚与送货单、合同、采购计划是否相符，全数检查钢板表面不允许有裂纹、气泡、结疤、折叠等缺陷，不允许有大面积的铁锈、麻点、划痕等缺陷，钢板端边或断口，不应有分层、夹渣等缺陷。
4、信息移植：钢板信息（尺寸规格、炉批号等）及时登录台帐。
5、原材料取样：取样批次划分按不同项目要求进行，以板材宽度方向1/4为中心线沿板边取一块335×110的件。t≥40mm时，对钢材Z向性能取样复验，用于取样的钢板必须经过仓储部、工艺部项目工艺负责人认可，方可取样，必要时监理旁站见证。严格按照工艺领料单进行发料，物资管理人员与车间领料人共同核对所发钢材数量、材质、规格、项目，有问题及时反馈到工艺部部相关责任人。各项均无误后，办理物资交接手续，并签字确认。
（二）下料切割
在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm范围内。在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。
根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量，并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。
（三）装配
1、基础验收控制要点
钢结构安装前，应对基础的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并办理交接验收。基础的轴线标志和标高基准点准确齐全，标记明显，钢柱基础混凝土强度必须达到设计强度，基础回填土已进行完毕。露出基础顶面的螺栓在钢结构安装前应采取保护措施，防止螺纹锈蚀、损伤。验收标准应符合验收规范的要求。地脚螺栓的预埋质量直接影响上部结构的安装质量和施工进度，控制好地脚螺栓（群）的位置、垂直度、长度和标高，对于减少扩孔及调整工作量（甚至返工）、提高钢结构安装质量具有重要的意义。
2、结构安装控制要点
安装时，要注意钢柱底板下的垫铁是否垫实、垫平，防止柱底板下地脚螺栓失稳；控制柱是否垂直和有无位移，安装工程中，在结构尚未形成稳定体系前，应采取临时支护措施。当钢结构安装形成空间固定单元，并进行验收合格后，要求施工单位及时将柱底板和基础顶面的空间用膨胀混凝土二次浇筑密实。最后，还要检查钢结构主体结构的垂直度和整体平面弯曲等。
（四）焊接
钢结构施焊质量的好坏直接影响构件的使用安全，参照焊接工艺评定报告以及结合实际焊接施工经验制订“焊接工艺规程”并作为指导焊接施工的指导性工艺文件。“焊接工艺规程”应分发到班组、并应通过技术交底，让每位焊工熟悉牢记其主要内容。按照设计要求严格选用合格焊条，按顺序进行焊接工艺评定试验并做好记录工作。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤，一级，二级焊缝不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹，一级焊缝不得有咬边、未满焊等缺陷，一级，二级焊缝按要求进行无损检测，在规定的焊缝及部位要检查焊工的钢印。
（五）成品、半成品
车间自检员报检前进行自检、准备报检资料、粘贴BIM条形码、检验痕迹保留在构件表面。
构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。
构件在工厂涂装底漆及中间漆，在现场安装完成后涂装，防腐底漆的保护是半成品保护的重点。避免尖锐的物体碰撞、摩擦。减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、抱箍的尽量采用。现场焊接、破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，除锈等级达到Sa2.5级或St3级以上，材料采用设计要求的原材料。
后期的成品保护重点是桁架成品、防腐面层在其它工序介入施工后的保护。严禁施工人员直接踩踏钢板，在交工验收前，在屋面铺设木板通道。焊接部位及时补涂防腐涂料。其它工序介入施工时，未经施工单位许可，禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构件。玻璃幕墙、设备安装、高级装修如与钢结构有交接，需通过总包与钢结构施工单位办理施工交接手续，方可在钢结构构件上进行下一道工序。地面支座的防护：在进行交工验收前，在已完成的地面柱脚支座周围设置防护围栏，以免支座受到碰撞和损坏。
二、以BIM系统为推力，质量管理精细化
武汉厂积极协助公司总部推进BIM系统在制作厂的建立完善，并将BIM系统与构件标识系统相结合，做到能够监控到每一根构件的制作状态、检验状态，向质量管理精细化靠拢。BIM系统运行中仍存在一些待改进项，华中大区与总部相关负责人及时沟通，做好BIM系统的完善工作。
三、坚持不懈质量培训
1、人员培训情况
针对各工种的工人进行岗前培训，培训人员包括焊工、铆工、下料工、打磨工等，对以上操作工月度评出质量最差人员进行脱产培训，合格方可再次上岗。
成立专门培训中心，将培训纳入质量奖罚的一部分，规范日常操作技能，用培训提高操作水平、用奖罚规范质量行为；体系与制度相结合，设原材进厂验收、下料、拼装、埋弧焊、校正、总装、焊接、打磨、打砂、涂装、发运11个质量控制点，严格执行工序检验与工序流转程序。
对新进厂人员、劳务队进行统一培训，并发放相关培训资料。培训内容包括武汉厂质量体系，质量标准，报检流程；针对特殊构件，工艺部对QC人员、班组长进行培训，明确质量控制点；质检部每月组织一次QC人员质检技能和工艺知识的培训；质检部根据月度报检合格率和实际报检情况对自检员的质检技能和质量意识进行评估，对不符合要求的自检员组织相应的质量培训。
2、建立人员质量档案
武汉厂所有项目均建立了数据库，每周例会会对上周外观质量、探伤质量合格率进行分类统计，数据采集包括各班组下料质量、组装质量、焊工的焊接质量等，建立人员质量档案，对每个人员实际工作质量状态进行汇总。
3、分析数据，进行培训和提升
从数据库中每周调取质量数据，对生产的各个工序质量进行分析，筛选出不合格人员名单分类进行脱产专业培训，考核合格方可再次上岗，确保整个生产过程人员技术水平不断提高，保证产品一次合格率稳步提升，最终实现全厂质量合格率达标并持续提高。