最新车间实践报告内容精选(13篇)
在现在社会，报告的用途越来越大，要注意报告在写作时具有一定的格式。报告书写有哪些要求呢？我们怎样才能写好一篇报告呢？这里我整理了一些优秀的报告范文，希望对大家有所帮助，下面我们就来了解一下吧。
车间实践报告内容篇一
刚进入车间的时候，看到严肃的门岗和人员进出制度，就感觉到公司制度的严格。实习的前三天是我们的基本培训时期。开始对我们进行了企业文化的培训，使我们更加的了解公司的情况。然后就是部门的培训，从今天的培训中我看到了这个工作的专业性，最后给我们讲解了车间的安全操作规程，让我们更加适应这里的环境。
山东凯马汽车制造有限公司是全国大型工业企业之一，山东省机械工业百强企业，主导产品有“凯马”“聚宝”“奥峰”牌载货汽车，经国家发改委公告的产品品种目前已达400个。
我实习所在的车间是汽车总装车间，主要是检测下线车辆。我学的是热能动力设备与应用专业，在实习期间学习了课本上所没有学到的知识，所以一切还要从最基本的学起。刚开始实习时，班长和其他的同事对我很关心，他们耐心的教我怎样检漏，只有看懂了，才会用自己的思维去认识，只有认识了才能更好去操作。在这期间我了解到了专业知识的重要性。在学校只能想象，现在通过自己亲自去实践，才能弄清楚整个生产线的流程。而且在实践中也遇到了很多的困难，有问题就去询问，自己也学到了很多东西。这时我才真正感觉到课本的知识应该与实践相结合。从这之后我一遇到不懂的地方就记在笔记本上，没事的时候就看看，经过一段时间的认识和复习我基本掌握了一些技能，之后还对我们进行培训，使我更加了解了一些汽车方面的知识。
在实习期间，我深切地感受到，汽车总装车间是一个团结、上进、充满活力的集体。每天大家都是笑脸相迎，即使面临很大的工作压力，车间里仍然会听到笑声；面对同事，大家总是热情真诚；面对工作上的困难，大家总是互相帮助，直至解决难题。整个车间和睦相处，就像一个温馨的大家庭。而领导就是这个家庭中的家长，给每个人很大的空间自由发挥。从他们身上，我真正体会到了凯马人的敬人、敬业、高效、高水平服务的真实意义，体会到了创造完美、服务社会的理念，体会到了凯马汽车有限公司的企业文化，知道了什么是“有激情一切皆有可能”。特别令我感动的是，每当我遇到困难向大家求助时，谁都会无私的告诉我；我很庆幸自己能在这样有限的时间里，在这么和谐的气氛中工作、学习，和同事们一起分享快乐，分担工作。所以我努力向同事学习，不懂就问，认真完成领导和同事交给我的每一项工作。领导和同事也都尽力帮助我，给我讲授知识，耐心解答我的疑难困惑，并给我制定了一系列的实习计划，帮我达到实习的目的。
在这一段时间里，我不仅很好地运用了所学的专业知识，而且还学到了很多在学校学不到的实用的待人处世之道，阔大了知识面，也丰富了社会实践经历，为我即将踏入社会奠定了很好的基础。
十分感谢凯马汽车有限公司，感谢汽车总装车间给我这样一个宝贵的实习机会，让我对社会、对工作、对学习都有了更深一步的理解和认识，为我即将走上工作岗位增添了信心，让我在大学生活中留下了美好的一页。其次，我还要感谢技术服务部的各位师傅，感谢他们给我的指导，谢谢！我也要对领导及同事说一声谢谢，感谢他们对我的栽培！
车间实践报告内容篇二
入司三个月以来简述一下我在各生产车间实习中收获的心得。公司目前主要生产橡胶护舷和港口机械专用载重轮胎。我司拥有多种专用设备，橡胶护舷产品近二十种型号四百余种规格，是目前全国护舷产品规模最大，规格品种最全，出口量最多的企业之一。产品外销北美、欧洲、中东、非洲、东南亚等近40个国家和地区。参与全国港口重大工程建设、改造项目，成为国内橡胶护舷行业的领头羊。
港机专用载重轮胎是由青岛天盾橡胶有限公司、青岛科技大学、上海港联合合作研发的港口机械专用轮胎。此轮胎的研发，提高了港机轮胎的载重，耐磨、抗压等一系列数据指标，并可多次翻新。通过在上海港、新加坡psa试用中，胎体性能优良，胎面的抗磨抗压达到了国家标准，取得了满意成果。翻新胎再制造专利技术受到国家发改委和相关部门的重视，“可调整周长预硫化环状胎面”一举摘得20xx年巴黎国际博览会银奖。公司还荣获了“国家循环经济示范试点单位”，国家“十一五“科技支撑计划课题承担单位，国家“资源节约型、环境友好型“首批试点企业，国家“双百工程”示范骨干企业等荣誉称号。
一、护舷车间产品制造情况
1.护舷车间的产品采用国内先进的胶片缠绕技术和胶片注射式技术，提高了生产效率，保证了产品质量稳定可控。现车间主要生产的型号有td-a（超级鼓型）、td-aa（锥型护舷）、td-b（拱型护舷）、td-bpe（带贴面板）、td-c（圆筒型护舷）、td-d（半圆型护舷）、td-dd（改
良d型护舷）、td-p（舷梯型护舷）、td-f（漂浮型护舷）、td-it型护舷等。
2.产品的质量、变形量及反力的大小，是测定护舷好坏的主要标准。但是生产合格的护舷，每个环节都有较高的工艺与质量要求。下面主要说下超级鼓型护舷、拱型护舷、漂浮护舷、内埋板的制造过程及工艺。
2.1超级鼓型护舷：柱芯安装后涂抹胶浆，生胶片通过4辊缠绕机加热往柱芯上缠绕胶片，按照护舷规格测量胶片缠绕周长。周长确定后，用布条缠绕双地杠加压（排气、粘合性好）。加压完成后，用切刀机进行裁断切胶边，并贴小三角胶（柱芯外侧）、大三角胶（筒形两边外侧），中间缠绕水布。最后，内埋板放入模具，中间放置鼓型橡胶胚体，合模具后，进入硫化罐硫化， 打磨入库。
2.2拱型护舷：开模具-预装规定型号内埋板-合模具-吊装对接注射机-进行注胶-注入后进入罐硫化，打磨入库。（因规格型号不同，采用的胶片型号也不同，此工艺流程还适用于b型、d型、dd型、p 型、it型。）
2.3漂浮护舷：柱芯除锈—涂抹胶浆—缠绕本体胶、帘布胶—横向、周向缠绕泡沫层—缠绕布条双地杠加压—横向、轴向本体胶，进硫化罐硫化—硫化后喷漆—两侧装法兰片吊耳—外部整体加装链条和防撞胎—涂抹标志—入库存放。
2.4内埋板：除锈打砂合格后，刷ch205和ch220粘合剂和902胶浆，内外层贴（901、301）胶片，压合，挖孔、贴安装孔胶片。
3.机械设备在生产过程中的主要作用。
“四辊缠绕成型机”对a型、c型进行胚体缠绕，可控出胶口温度、缠绕速度。有效率高，胶条之间压合间距稳定的特点。“五轮压碾机”对大小相同胶片进行可调整厚度的压碾成型，并可排出胶体内部的空气。“橡胶注入成型机”对模具内进行注射式入胶。并可控制注入机各分段温度，对胶片注入有良好的掌控能力。“硫化罐”对胚体橡胶进行硫化成型，对温度、压力、时间要求较高。“切刀机”对缠绕制品进行两侧切边。“双地杠”对胚体产品进行加压、增加胶体之间粘合性、排出空气的作用。
4.产品跟罐硫化与超时二次硫化的主要区别。
跟罐硫化：产品制作成型，装入模具进行硫化，在产品规定硫化的时间、温度、压力等指标内，进行硫化。若无太大的问题（指需补胶硫化的缺陷），且停放时间在相应的两次硫化间隔时间内，可随同下一制品跟罐硫化（注：下一制品的时间温度压力要求与跟罐硫化制品的时间温度压力要求相差较小）。
超时二次硫化：在第一次硫化完后停放时间超过两次硫化间隔时间规定（超时原因：产品有质量缺陷、停电、下一制品的型号不同或时间、温度、压力相差较大），这就成为超时二次硫化产品，需单独放，并写上需二次硫化制品的字样，方便区分。超时二次硫化制品再次进入硫化罐时，应依据技术部门提供的硫化参数（时间、压力、温度）进行硫化。
二、防冲板车间制造情况。
1.防冲板在制造过程中因各种加强板材结构不同，厚度不同、作用不同情况下，所具有极高的抗压性，牢固性、密闭性等。一个完整的防冲板部件组成结构由吊耳、底板、安装板、竖隔板、横隔板、上边板、下边板、面板、背板、预装螺母组成。而完整的工序由下料、组对、焊接、矫正、打磨喷砂、喷漆。下料主要由数控切割机和半自动切割机完成，切割成品有吊耳，安装板，定位圈，定位板，横向隔板等。组对是对防冲板部件进行简单焊接组成，对组成部件的位置、焊接点、整体尺寸的大小都有严格要求。焊接是对防冲板对外部进行无缝隙焊接。矫正是对防冲板内外部的部件板材进行位置的矫正，防止防冲板内部变形或受力不均。打磨喷砂是对防冲板的焊接点、螺母口位置、进行平整打磨。打磨完成后进行喷砂处理，要求表面打砂均匀。喷漆按照技术要求，对防冲板进行喷漆，依据漆料品牌（海虹、sigma、国际）、漆料的型号、漆料喷涂的厚度密度决定喷涂的质量。配件材料主要有：水平链条、弹簧链条、垂直链条、u形环、螺栓螺母、聚乙烯贴面板。钢材材质分为：q35、16mn;不锈钢材质分为：2cr13、sus304、sus316。
三、轮胎翻新车间主要情况。
1.车间主要翻新轮胎的型号有：集卡轮胎11.00r20、12.00r20；港机轮胎14.00-24、18.00-25。港机18.00-25的轮胎可制造分有深花纹和超深花纹的环状胎面。
2.主要设备有：胎面注入硫化机、胎体打磨机、环状胎面打磨机、扩张成型机、蒸汽硫化罐、桥式起重机等。
3.翻新轮胎完整的再制造流程： 待翻新旧胎体的清洗及检验（外观检验-→人工敲击检验-→x光机检验-→无内胎轮胎气密性检验）、旧轮胎伤洞切割、旧轮胎胎体打磨、 注射成型预硫化环状胎面成型、硫化及打磨，轮胎翻新胶浆调制准备、轮胎翻新复合气密层修补、轮胎翻新涂刷胶浆、贴中垫胶、翻胎成型及压合、包封套与轮辋的安装、轮胎翻新成品低温硫化、轮胎翻新成品检验与喷涂包装。
4.各主要生产机械设备的作用：胎面注入硫化机主要通过胶片的加热注入磨具，形成环状胎面；胎体打磨机对旧胎体的胎面进行弧线式打磨并测量胎面的周长；环状胎面打磨机要用钢刷对环状胎面内部进行整体精磨，打磨粗糙度要符合打磨标准；扩张成型机是采用胎面扩张的形式套入打磨好的胎体外侧，并有收缩力。并可为轮胎充气，半自动轮胎装入轮辋，上部滚轴经压碾胎体与胎面后使之粘合度提高。
5.环状胎面成型的工艺：采用注射法，硫化采用两半模硫化，硫化方式采用四立柱硫化机进行，硫化模具汽室内通蒸汽来保证工艺温度。成型的环状胎面表面不得有印痕、气泡或损伤；环状胎面花纹不得掉块，花纹基部无裂口。预硫化的环状胎面，宽广的致密性，胎面抗磨性高，抗扭转性强，易粘合胎体，硫化粘合性好的特点。
四、新胎车间主要生产情况
4k(z)港机专用轮胎，现车间主要生产型号有：14.00-24、16.00-25、18.00-25、21.00-25。花纹深度有：浅花纹、深花纹、超深花纹。
2.车间轮胎制造的流程由胶帘布的裁断—贴合—成型—硫化—成品
检查—包装入库。
3.主要生产设备有：全自动卧式裁断机、层布贴合机、脚踏式自动包布机、夹持环轮胎成型机、φ150冷喂料挤出机、xtc—1500胎面缠绕机、轮胎硫化机等。
五、合理化建议
1.载重轮胎翻新工艺改善的意见
1.1胎侧及子口需填胶修补的轮胎，填充胶料要适量，硫化成品的轮胎，填充伤口部位应借助适宜打磨设备进行打磨，伤口与原胎面平齐，且打磨面平滑，最后用光亮剂进行喷涂。
1.2采用注射环状胎面冷翻技术，胎面与旧胎体之间的接触面，填充胶量不宜控制，容易出现接触面粗糙。建议制作花纹块填充模具，填 充时可直接将热胶挤到模具与胎体缝隙内，确保结合面的平齐。
1.3贴合隔离膜时，务必控制贴合面的平整、无褶皱，轮胎在硫化时，胶料流动保证接触面始终平整。
2.载重翻新轮胎配套设备改进意见
2.1打磨机人工操作，机械自动化水平不高，建议在原有设备基础上添加进行相配套的自动化控制系统，以便于打磨程序的标准化、自动化。
2.2修补机原按照港机轮胎设计的，载重轮胎本身比较轻便，建议采用新的设备，增加工作效率。
2.3成型机的胎面与胎体间对位需要人工观察，建议采用定位系统进行定位。
2.4包封套拆装设备太过繁琐，需添加新设备对港机轮胎的包封套进行拆卸。
2.5硫化罐靠人工控制运行参数，建议使用电脑控制系统进行控制。
2.6悬挂架与生产工序不配套，建议整改。
2.7地面不平整，建议使用有机漆料进行喷涂，改善工作环境。
2.8增加轮胎存放架，便于轮胎的存放、储存。
3.载重新胎需改进意见
3.1在原材料控制方面：?表面平整光滑，无杂尘、无喷霜、无焦烧、无褶皱等状况出现。?裁断宽度及胶片厚度需严格按照工艺标准执行。?胶料存放环境需严格把关，包括温度、湿度等；
3.2在操作工艺方面：?胶片贴合及反包要严格遵守工艺条件执行，将误差控制在允许的范围之内。?以逐层压合进行操作，不允许结合面有气泡的存在。?工段完成后需及时复查，检验是否符合工艺要求；
3.3在工艺理解方面：?对工艺技术的理解是否到位，需定期培训，加强工艺与实际操作的执行。?总结实际工序中存在的问题，研究问题解决的方案，在遵守工艺的前提条件下实现实际操作与工艺进行有效对接。
3.4在工艺执行方面：?实际操作中是否按照工艺标准执行，操作时注意自察。?培养精品意识，操作中完成产品上佳品质。?总结完善工序流程，形成规律性的操作规范。
3.5在操作环境方面：?杜绝污染，员工进入车间换鞋，其他人员进入换鞋套。?加强车间通风，更新车间通风设备，保证空气通畅。?
需定期对设备进行维护保养擦拭，提高使用寿命。④保持垫布整洁度，保证胶片与帘布的质量。⑤每周末对车间进行一次大扫除，减少粉尘对半成品的污染。
4.护舷车间改进意见
4.1胶料不能落地，避免造成胶片污染，直接影响护舷质量。
4.2护舷车间员工，衣服油污较多，建议车间员工着装干净卫生，注意5s卫生。
4.3定期对生产设备进行保养擦拭，减少设备油污，保持生产线整洁。 车间实习期已经结束，期间得到领导和同事的帮助很多，既有收获的喜悦，也有漏失的遗憾。也许是实习日子短和我并非橡胶专业的关系，对车间操作或工艺流程等环节的认识仅仅停留在表面，只是在看别人做，听别人讲如何做，未能够亲身感受、具体处理一些实际操作工作，所以未能领会其精髓。但通过实习，加深了我对护舷与轮胎产品的理解。对我日后的销售业务工作有了一定的基础和帮助。要做好销售业务工作，既要注重业务理论知识的学习，更重要的是要把产品工艺与产品性能优点紧密相结合。在实习的三个多月里，深感自己的不足，我会在今后的工作中更加努力，取长补短，需心求教。相信自己会在以后的工作中更加得心应手，表现更加出色！
车间实践报告内容篇三
从7月8日开始到15日我在机加车间实习了六天。在这六天的时间里，我先操作了两路机、510apc型来加工铸件，后来有协助李秀莲师傅和井师傅调机4天。通过这6天的实际操作机床和协助调机，我对机加的整个工艺过程有了更深的了解，并且学到了很多机械方面的知识，感觉受益匪浅。机加与铸造不同，每一个产品都有其一定的工艺过程，都有其加工的先后，所以在生产过程中要协调好各个方面的工作，我觉得这对于管理要求挺高，不然就是无序生产，会造成很多问题。对于机械加工来说，我懂的很少，在几天的实习过程中，我体会到调机（夹具和刀具的相对位置是否符号产品要求）是影响产品良品率的最主要因素。
7月8日，我操作两路机加工零件图号为1084572（1098608）—aa的铸件，刀具名称为φ20立铣刀。在这一天中我操作了差不多360件左右，我觉得机械加工很简单，都是半自动化的，人对产品的影响很小。不过还是有我们应该注意的地方：
1、对于这个型号的产品，每加工40件就要检测以下加工后的.尺寸是否符合要求；
2、夹具闭合是一定要注意安全，不可用手去固定铸件；
3、过一段时间就应该把夹具里面加工下来的铜屑弄干净，不然夹具就夹的不是很合。对于机加来说，人的不确定性很小，所以我们要注意模具和夹具，出现问题早发现，早解决，才能最大限度的提高生产效率。还有就是人在操作中一定要按照要求规范操作，注意自身的安全，也是提高机床的使用年限。
7月9日，我操作cnc510apc加工零件图号为1084572（1098608）—aa的铸件，夹具名称为ja1084572—01。加工的工序如下表：工部号101520304050607080
工步内容铣底面写“dr”标粗加工温控阀底孔精加工温控阀底孔铣定位槽攻丝m36x1。5加工过滤孔底孔攻丝铣安装孔上平面
刀具名称平面铣刀成型刀成型刀成型刀键槽铣刀丝锥成型刀丝锥键槽铣刀
刀具号直径635105t01a13538t01a11084572t01
φ5m36x1。51084572t02m27x1φ12加长90100
加工5毫米过孔及10—24螺纹孔倒角
加工10—24螺纹孔
成型刀钻头复合丝锥
5105t01a1φ4.2
经过一天的cnc的操作，我对机加有了更加深入的了解，也对数控机床的调试有很浓厚的兴趣，通过对前天加工的铸件在进行下一步工序的加工，熟悉了这个工件的整个加工步骤，让我学到了很多以前没有接触到的一些机械方面的知识。因为我是大学学的是材料，对机械几乎没有接触过，这次很荣幸有机会来扩展自己的知识面，可能我学到的是很肤浅的，但是对于我来说有很重要的意义。毕竟以后会经常接触这些，为以后的工作开展先打下一点基础。
最后4天，我就协助李秀莲师傅调机3天，由于倒班的原因又跟着井师傅调机1天。在这4天里，我先后协助调试的机床有v26型、510apc型、tmv850a型、tmv400型。由于对数控机床不了解，第一天在跟着李秀莲师傅调机时，我就看着她怎么调试，然后有些不懂的或者想了解的地方我就问问她，特别是那个控制面板上面的按键的功能。第二天我就叫她教我了怎么旋转刀具，然后怎么定位刀具，她很仔细的跟我讲了刀具定位原理，后来我也实际操作了以下刀具的定位。通过她的讲解，我知道了v26型的刀具有两个坐标轴，而后面的都是有3个坐标轴的定位，我学到了很多数控机床的知识，很感谢她的耐心教导。
在机加车间实习完了后，我想想我们是不是可以使自动化程度提高一点，这样可以提高生产的效率与产品的质量，或者有没有一种机床，换模具和刀具后，直接输入相应的程序就可以工作了，而不需要调机员调机，这样就可以节约很多的时间及人力成本。
车间实践报告内容篇四
九个月的实习结束了，原本迷茫与无知，现如今满载而归，我告别了我的药厂实习生活，也永远告别了我的学生时代，在这段时间里我收获了许多，收获了知识、技术、经验。
在入厂第一天，公司领导就安排所有的实习生在会议室进行培训，首先让我们了解药厂厂区布局、车间布局，熟悉相关原则，给我们介绍各个车间生产的药品和车间领导人，然后就是各个部门管理人员给我们讲解保健品方面的知识、车间工艺、安全、消防知识和企业文化，让我们熟悉了药品生产工艺流程，学习了各车间物料流程，加强了gmp知识和安全知识的学习，把理论与实践相结合，在我们培训了这些知识后把我们分配到了各个部门开始实习。我被分配到生产部的固体制剂车间，一进车间就是清场，亲身实践6s，之后被分配到颗粒分装岗位跟着师傅学习颗粒包装机的知识，然后跟着压片的师傅学习了很多关于压片机和压片工艺的知识。发现，就那样小小的一个药片需要那么多的工艺流程才可以制作成功。在为期九个月的实习里，我们每个新学员像一个真正的员工一样每天签到，有自己的工作服，有自己的工作日志，感觉自己已经不是一个学生了，和上班族一样，每天早上早早地起床，准时到车间换好工作服开始进入工作状态。下面我把实习以来的工作做如下简要的总结：
实习期间，我严格遵守公司的各项规章制度，按时上下班，不随便旷工，对工作认真负责，积极地向公司靠拢，平时遵纪守法，爱护公共财产，乐于助人，人际关系融洽，并积极参加公司开展的各种培训活动，在培训中积极发表自己的看法。
在工作中，我更是积极要求上进，跟着师傅从最基本的做起，从清扫地面、墙壁到清洗机器，努力工作，记得从小事做起，从身边做起，车间里的卫生查差了，不是自己当值也拿扫帚扫扫，哪个房间的灯开着没人就随手把灯关了，在车间里亲自实践“6s”，明白了“6s”的重要性；帮师傅剔除牛初乳钙片上的黑点，体会到了余老师说的职业化工作态度：力求完美，用心把事情做好。
健康和文明的生活态度越来越受到人们的关注和重视，作为一名当代大学生，我们的生活态度应该是更积极的，意志是更坚定的，要正确面对现实，并对自己和社会要有高度的责任感。在实习期间，车间温度经常是达到三十多摄氏度，加料加到胳膊酸痛；在制粒间浓重的酒精味呛的都喘不过气等等，这些苦我们都抱怨过，但我们没有退缩，看着药片一片片从机器中出来，我们满足地笑了，因此我们不再怕脏怕累，认真谨慎地做好每一项工作，从不松懈。
良好的人际关系是我们前进和发展的重要条件，因此作为一名当代大学生的我在处理好自己的人际关系，还协助、引导身边的人奋发有为、积极进取。
车间实践报告内容篇五
一、实习目的及意义
为了使我们对在大学所学习的专业课程有更为深刻的理解与认识，使我们了解社会生产与工作的现实状况，学校组织安排了为期三周的针对我们工业工程的生产实习。生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节，是工科实践教学环节中重要的组成部分，也是培养工科大学生工程实践能力的一个重要环节。要求我们对专业知识进行实际的运用，以弥补课堂教学的不足。加深我们对工业工程在现代制造业企业应用现状的认识，拓宽我们的专业视野，巩固专业知识，激发学习热情；要求我们理论联系实际，要求对所有学过的理论知识加以印证、深化、巩固和充实，增加我们理论知识的更深层次的理解，为后继专业课程学习打下基础，为将来的工作做好思想准备、心理准备以及知识与技能准备；以及培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识。
二、实习单位概况
实习单位是位于安徽和县经济开发区的三联泵业股份有限公司。三联泵业集团公司是集研发、制造、销售、服务于一体的大型企业集团，主要生产渣浆泵、中开泵、化工泵、潜水泵等28个系列1000多个规格产品，年产5万余台，目前为国内最大的泵类产品研发与制造企业之一。集团内部管理采用先进的erp系统管理，集团的加工中心拥有高精数控机床、大型机床及检测设备近700多台；集团拥有功率4000kw、流量30000m3/h的水泵测试中心，为国内最大的水泵试验中心之一，试验精度达到gb/t3216-20xx的‘1’级标准要求。在行业内首批通过了iso9001质量体系和煤矿安全体系认证；iso14001环境管理体系认证以及gb/t28001职业健康安全管理体系认证。产品广泛应用于冶金、矿山、电力、化工、石油、市政建设、消防、环保等领域，并先后被南水北调工程、秦山核电站、大庆油田、兖州煤业、可口可乐等重点工程和世界500强企业所采用。同时还远销东南亚、北美、欧洲、中东、南非等国际市场，出口份额位居国内泵行业前茅。
三、实习内容
(一) 企业生产运作类型
该公司制造中心共有六个部门组成：计划部，设备部，采购部，铸造分厂，金工分厂，装配分厂。
图一 三联泵业制造中心组织布局图 该公司是单件小批量生产，属于典型的订货型生产(make-to-order， mto)类型，以顾
客的订单为依据，按用户要求进行生产。销售部门将订单通过电脑系统传送到计划部。计划部再将销售部送来的订单进行分解、汇总和录入，根据生产提前期将生产计划下达到生产车间，做好物料需求计划，包括非标准件生产计划，装配生产任务单，周生产计划和隔周预排生产计划中原材料、零部件及辅料的库存。与此同时，还要在各部门之间进行监控与调度。可见，生产车间在该企业生产环节起着至关重要的作用。
(二) 生产车间生产计划的编制及控制
生产计划是一个企业在一段时期内总的活动规划。它将整个生产产出及其它活动调整至最佳以满足现行销售计划的要求，同时实现整个经营计划中的效益、生产率及具有竞争力的交货期目标。生产计划的功能包括：详细地定义企业计划中的制造部分；设定产品的产量；为作业管理控制提供基础。生产计划确定了产品品种、数量和交货期。在生产中，年度计划和季度计划是企业年度经营计划的重要组成部分，也是编制物资采购、供应、库存计划和外协、人员、设备、资金计划的主要依据。
当用户订单到达时，企业要作出接不接、接什么、接多少和何时交货的决策。在作出这项决策时，不仅要考虑企业所能生产的产品品种，现以接受任务的工作量，生产能力与原材料、燃料、动力供应状况，交货期要求等。然后，该企业计划部对接受的订单按交货时间，种类，是否外协对其进行分类汇总，再编制主生产计划，物料需求计划和车间作业管理。物料需求计划将主生产计划中的产品项目展开成它们的零部件与毛坯材料的生成或采购计划，是进行有效库存管理的保证；车间作业管理则按照物料需求计划给车间下达零件生产任务，为它们分配所需要的生产能力，并监控计划的执行。
同时，计划部对车间进行生产管理与控制，通过对制造过程中车间层及车间以下各层物料流的合理计划、调度与控制，缩短产品的制造周期，减少在制品，降低成本，提高生产资源（物料、设备和人力）的利用率，以提高生产率。
图二 三联泵业生产计划管理与控制逻辑图
由图二中可知，计划部将制作的生产计划书下达到车间，然后车间再凭erp单道仓库进行领料，仓库接到erp单后将物料送达到生产车间。当出现待加工情况时，就需要车间及时反馈，然后由调度员进行紧急调度，在计划调整时，各分厂必须服从计划部计划调度的统一安排。计划部还要对车间生产进行跟踪、监控、调度，将计划进行检查，包括成品交货计划，零件生产计划，工序作业计划，外协外购采购计划以及需求计划等的实施是否准确、及时、完整，并作出相应的调整。
(三) 车间生产运作
1、生产运作类型及生产单位的专业化原则和形式
由于该企业生产属于单件小批量生产的生产类型，金工分厂生产单位采用的是工艺专业化原则，是按照工艺专业化特征建立生产单位，形成工艺专业化车间。分厂生产单位内集中了完成相同工艺的设备和工人，可以完成不同产品上相同工艺内容的加工，如数控车间、车工车间、钻工车间、铣工车间、热处理车间等生产单位。由于生产品种多，这样布置对产品
品种变化适应能力强，生产系统可靠性高，工艺管理方便。
2、人—机操作分析
通过观察工人的手工操作的内容、时间和机器的机动时间，调查了解在操作周期内机器运作与工人操作的相互关系，绘制出人—机操作分析图，以充分利用机器运作与工人的闲余能量来平衡操作，提高工效。
以数控车床为例分析：
a． 现行作业方法如图三所示
其中：工人的工作时间
=5(取工件)+74(装工件、开机)+10(测量)+18(卸下放置工件)=107(s)
工人空闲时间=118 s
机床工作时间=128 s
机床空闲时间=10 s
图三 人—机操作分析图（现行方法）
操作周期=工人工作时间+工人空闲时间=225 s
工人的负荷率=工人工作时间／操作周期×100%=107／225×100%=47.6%
机床的负荷率=机床工作时间／操作周期×100%=128／225×100%=56.9% (不含装卸时间) 机床的闲余能量=机床的空余时间+机床装卸工件时间=10+87=97 s
根据目前人—机操作的实际情况，该操作人员实际可操作机床台数n为：
n=(工人工作时间+机动时间)／工人的工作时间=(107+118)／107台=2.1台
因此，该操作人员可利用其空闲时间再多操作一台机床。
图四 人—机作业分析（改进方法）
其中：工人的工作时间=214 s，比原来工作时间（107 s）提高了一倍。
工人的空闲时间=11 s，比原来空闲时间（118 s）降低了90.7%。
机床1的工作时间=机床2的工作时间=128 s
机床1空闲时间=机床2空闲时间=10 s
机床1装卸工件时间=机床2装卸工件时间=87 s
操作时间=225 s
工人的负荷率=214／225×100%=95.1%，与原方法比较，工人的负荷率提高了一倍。 机床1的负荷率=机床2的负荷率= 128／225×100%=56.9%。
通过改进，在相同的操作时间内，工作效率比原工作方法提高了一倍。
(四) 现代生产制造技术的应用
1、内部物流管理在三联泵业的应用
三联泵业按订单、小批量生产，深谙最为企业“第三利润源泉”的物流成本的重要性。建立了合理的的业务流程，以“计划部”为核心，将企业内部的计划、仓储、发运组划归到“计划部”进行统一管理，由“计划部”进行统一规划和协调，使运作效率达到最佳。其业务流程如图五。其作业直接和销售部相连，缩小和市场的距离，而其权限也扩大到从企业主生产计划的制定到订购单的产生及最后的成本核算、绩效的考核等等。使得计划部、销售部和生产车间之间要加强协作和信息交流。
1) 销售部根据客户订单及销售预测制定生产作业单；
2) 计划部根据生产作业单及车间生产能力制定主生产计划， 并由主生产计划、bom (物
料清单) 表与库存状况信息产生物料需求计划；并根据物料需求计划、库存情况和主生产计划，编制采购计划与自制半成品生产计划，使物料库存能恰当地支持生产的消耗， 既不会由于原材料的频繁断货或不足而影响生产，又避免产生原料库存对企业资金的过量占压；
3) 计划部协调生产车间生产，保证了供货的及时性和准确性。在生产开始之前生产车间到
计划部仓库领取生产所需的原料，严格按照生产计划进行生产。
图五 三联泵业企业内部主要业务流程
这样便于对生产过程的各个详细环节进行监督，在了解了人、财、物的静态信息的同时，还考虑了物流信息的动态管理。当决策者在分析经济指标的上下波动时，可以考虑到随着时间推移、半成品的向前发展，物品在不停地改变自身的物理或化学状态，以便对这些变换着的状态进行监督与控制。使企业生产过程中的供、产、销同步运行，保证库存的合理。
与此同时，三联泵业将erp应用在基础业务流程的管理，如采购管理、销售管理、物流管理、财务管理等。为制造企业制定更准确的销售、生产、采购计划。erp在企业的应用是一个趋势，三联泵业即将要在在生产管理方面全面运用erp。因为这些基础业务流程的处理能够为制造企业提供所有日常事务处理的信息，简化作业流程，便于控制物流成本，帮助制造企业提高内部物流管理的效率。也能更好地实现供给与需求平衡，缩短产品的生产周期，快速适应市场变化。
2、看板管理在企业的应用
三联泵业在生产车间运用看板生产方式。看板管理是为了达到准时生产方式（jit）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。
通过看板管理，员工就知道一个产品是从哪一个环节来又要到哪一个环节去，什么时间来，什么时间去，知道自己对以后的任务做到心中有数。这样的信息还为一些有心人提供了思考的可能：突破自己的工作环节，有机会看到更大范围的工作；有机会了解到其他一些岗
位的工作。这样就为这些人成为管理者提供了条件，使得公司对基层管理者的选拔有了更大的选择空间和范围。基于这样的选择标准，基层管理者将创造出和被管理者的更加融洽的关系，因为他就刚刚来自于那个岗位、那个工序、那个车间。
(五) 合理化建议
1、 现象：分厂数控车间，通过前文中人—机操作分析，发现工人空闲时间过长。
分析：通过改进分析后，得到结论：当由一名工人操作两台数控机床时，在相同的操作时间内，工作效率比原工作方法提高了一倍。另外，在测量过程中发现，员工工作积极性不够高，在工作时间内经常到处走动，实际加工一个工件的循环时间为3分25秒左右，而通过一定时间内加工工件件数得到的测量结果，平均加工一个工件的时间为4分04秒左右，工人平均加工一个工件比标准加工时间(假定以单独测量一个工件而加工过程中没有耗费多余时间的测量结果作为标准加工时间)多浪费40秒左右。故工人实际只完成既定工作量的84.9%，每加工100就浪费了17个的时间。据了解，一方面是由于机器有限，不必要一人操作两台机器，员工的数量是保证在加急生产或特殊情况时能够有足够的人力进行调配。另一方面，员工的积极性不够。
建议：(1)精简数控机床员工数量。调整一部分操作低于标准时间的工人的岗位，或对其进行培训，当有需要时可以进行人员调整，满足特殊情况的需求。(2)车间管理人员加强监督，采取更好的奖惩制度，以提高员工的积极性。
2、 现象：(1)金工分厂内，工件摆放不合理，游标卡尺等随意摆放，久而久之容易影响工件的精度；(2)员工没有养成经常清理的习惯；(3)装配分厂焊接用易燃物品随意放置，没有严禁烟火标志，其他安全标志不明显；(4)冷却液浪费等。
分析：据了解，工厂的责废工件很普遍，一方面由于员工疏忽导致，另外很大程度来说就是由于量具的精度误差导致的。其他许多方面都存在着安全、清洁、素养、整洁等6s管理方面的问题。尽管分厂里有现场管理制度，执行看板生产，6s管理，但这似乎并没有得到员工普遍的重视。因为很多时候，太多的管理者不能正确对待执行中的偏差及在事情上没有长抓不懈、虎头蛇尾，众多管理者只是“ 三分钟”热度“， 三分钟”以后就不行了，使之流于一种形式。就像在公司里，每天都会开晨会，但晨会并没有解决实际的问题，或者说并没有去发现问题，最后却成为一种形式。其实问题的关键是能不能有效执行， 或是执行有没有用， 重点是执行时有没有偏差和是否有持久性。
建议：(1)所有相关员工应具备现场管理的必备素质和责任心，熟悉并严格遵守现场管理的运行方式，管理人员特别是高层管理人员要提高重视程度，为现场管理提供有力支持。加强管理者的培训；(2)建立一个以现场为中心的管理体制，要求所有服务人员随时服务在现场，保证生产的连续性。比如质检过程，每次每个工位加工完成都要跑到质检部门去请质检人员，这样就大大增加了内部物流的成本。
四、实习心得：
从沙盘模拟实验开始，先简单的了解了企业运营的基本情况；到物流设计实验通过设计一个模拟产品的流水线生产，了解一个企业内部物流系统，生产制造的过程；最后定点实习，深入企业，从生产车间的布局到工位的分析，通过方方面面的接触，将所学到的专业知识具体到实际中，了解工业工程专业知识在制造业企业的应用。在每一个环节，都能得到不一样的体会。
(一) “沙盘模拟”实验
“沙盘模拟”实验是让我们通过模拟企业生产经营过程来了解一个企业的经营运作的流程以及所学到的经营管理运作的知识的方式。在短短两天的训练模拟中，模拟的企业经营是失败的，对于作为“ceo”而言，在经营的过程中，暴露了很多的问题。我个人而言，危机感可以总的来概括我在沙盘模拟中的感受。毕竟我们已经大三下了，很快地我们就要走上社
会，当我毕业后有机会去经营一个企业的时候，现在的我不得不去考虑更多的问题，能力知识还明显不足，经验不够，都是亟待解决的问题。当然，这里的目的是通过实验让我们中发现自己的不足，发现问题，以及更重要的是如何在接下来有限的时间里通过学习来弥补，所以，个人认为，问题越多，同时收获也会越大。
首先是考虑问题不全面。在经营过程中，我们需要分析市场、制定战略、营销策划、组织生产以及进行财务管理，这也的确是一个制造企业的缩影。这样也就需要我们从整体上去考虑如何经营。尽管在开始经营失误处于落后，但在最后，不考虑别的，当我们的订单源源不断的时候，当我们有机会去超越的时候，最后竟然在产能上没有跟上，关键的生产上没有把握住，然而生产却是我们工业工程所需要擅长的方面，这里就不得不让我去反思。关键是考虑生产时没有全局把握，比如在接受订单时的的确确需要考虑生产能力的限制，但却只考虑了这点，而没有从根本上去解决生产能力的问题，不知道去提高生产能力以获得更多的订单，或者说对产能的提高反应迟缓。我知道在实际企业的经营过程中，所考虑的问题远远多于我们在实验室要考虑的问题，在将来企业实际运营的时候，就更需要我去全局把握，这里可以失败，但现实生活中就决不允许了。
其次是经济管理的知识懂得的还很少，或者说不能很好的将所学的管理方面的知识运用到管理实践中。尽管已经学过会计、财务方面很多的知识，但面对财务报表，还是不知道怎样将这些数字具体化，形象的去描述。面对经营过于谨慎，不能很合理的利用有效的资源去进行运作，导致资源的.浪费，当然也是经验不足导致的。
(二) 现代生产与物流实验
物流实验是通过设计模拟产品的流水线生产系统去了解企业的生产制造的具体过程，从而加深对企业内部物流系统的认识。依旧作为队长，首先是设计产品生产线的制造过程，然后是工序的设计，人员的组织调配等一系列的问题，简单涵盖了一个生产物流系统的主要内容。现在，企业内部管理过程的成本控制作为“第三利润源泉”越来越受到现代企业的重视，通过生产物流实验能够帮助我们了解生产过程，为更好地进行内部成本控制提供帮助。
第一次实验，只是做了一个简单的了解，发现的问题并不多。首先是生产工序的设计，要求按流水线生产，就必须进行生产步骤的分解。第一，是在定位上，考虑到定位需要的时间很长，就安排了两个人进行定位，另外四个人，一个画红线，一个画蓝线，一个画灰线，最后一个画黑线。按照这样的生产流程，一方面，可能是由于操作者，尤其是定位，对产品的制作过程不熟练，另一方面，发现后面其他操作者的等待时间过长。通过分析，一是没有更为简便的定位方法，其次是如果由一个人去定位整张图的话操作过程太多，尺的移动过程太多。所以总结了第一次实验的问题后，决定将定位的过程分开，由一个人定位四个角，一个人定位中间的正方形，然后再交换，之后再分别传给下一道工序，之后再平行专递，再往后各自传给下道工序，以此类推，也就是说至少会有两件产品在生产线上传递，实现双向同步进行，为了保证双向进行，要保证平行工序之间的生产步骤要基本一致。这样就能减少后四道工序的等待时间。生产流程如图六（图中实线表示产品一，虚线表示产品二）。但是在生产过程中，由于没有考虑到定位中间操作与定位四个角操作两个工序的时间，设计的过程过于理想化，只是通过理论进行分析，左边与右边的操作工序基本一致。但在实际生产过程中，定位中间过程的时间是定位四个角时间的两倍，定位中间的操作成了整个生产的瓶颈环节，在生产线上没有实现同步双向进行，虚线的产出很有限，等待时间还是很多。导致第二次实验只生产了七件产品，相比其他组产能明显落后。实验后发现，其他组都是用三个人定位，可见在定位环节出现了很大的问题。所以在第三次时，通过增加一个定位中间的工序，将蓝笔和红笔的工序合并，调整工序位置，操作流程见图七。然而，在第三次实验时，在设计生产流程时不知情的情况下，中间定位操作人员找到了更好的定位方法，导致生产过程中，中间定位时间缩短，使得定位四个角的工序成为了新的瓶颈，不仅如此，设计时也没有考虑
图六 第二次实验生产流程 图七 第三次实验生产流程
到操作者之间是有区别的，考虑问题太过理想化，同步双向仍旧无法实现。尽管产能有所提高，但是并不由于双向进行而提高的。
这里模拟生产物流的工序很少，且易于操作，但对于实际生产中，面对复杂的生产系统，考虑的问题会更多。当然，这里是要我们了解生产物流的环境，锻炼我们发现问题，分析问题，解决问题的能力。生产物流实验对了解物流系统，对今后的学习甚至将来的工作也是很有意义的。
(三) 定点实习
通过定点实习，深入了解企业的生产运作环节，了解了企业生产流程、生产管理方面的实践知识，，以及将抽象的专业知识具体化，增强了我们自身对专业知识的运用能力。通过生产现场实习，培养了我们在实际生产中认识发现问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法。与此同时，也巩固、加深和拓宽了对所学课程知识的理解，提高我们的综合能力与素质。另外还培养了我们的劳动技能和创新意识，这对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。
总的来说，考虑更多的是除了专业知识外，实习对个人带来的更广泛的意义。分析暴露的问题背后的原因，能够对自己的不足有更深刻的了解；对于不足之处的分析，能够对自己将来的发展带来很大的影响。了解了工厂、企业的组织机构，现代生产过程，管理模式，学到了从书本上不易学到的知识。面对实习过程中不断暴露的问题，对自己而言更像是一种激励，无论是危机感也好，压力也好，到最后，所要追求的是解决所存在的问题。也很庆幸，还有那么一段时间来充实自己。知道自己在管理也好，生产也好，财务也好，各个方面，掌握的能力还远远不够，所以，在接下来仅剩下的这段时间里，好好规划，面对存在的不足，逐一强化，为的是寻求一种能力，一种能够在将来独当一面的能力。
车间实践报告内容篇六
在参观实习结束之后我们紧接着迎来了为期两周的车工实习，大家对这一日的到来早已期盼很久!由于我们在大一已经经历了一次金工实习，所以对车床及其操作有一定的了解。同学们在此次实习中都表现的十分积极!
进入车间之前首先进行的就是安全教育，老师特备叮嘱实习期间要穿工作服，女生戴工作帽，并将长发挽入帽内。工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时，不准测量工件。工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，扳手飞出伤人。上班不准串岗，坚持各自工作岗位。
这次的实训以教师布置任务，学生成小组完成任务的模式来完成。我们的实习要求是加工一件手柄，一个阶梯圆柱体和磨好一把外圆刀。加工手柄与磨刀相对比较简单，被安排在第一周来完成。我们采用同时进行的方式，即在每个小组中一部分人加工手柄的同时，一部分人去磨刀。首先老师细心给我们讲解相关的专业知识，然后进行示范操作。
对刀具的要求是：前刀面与基面成1到3度的夹角，后刀面与切削平面成6到8度的夹角，副后刀面与正交平面成6到8度的夹角，主切削刃与刀柄成1到3度的夹角。磨刀前首先矫正砂轮，使砂轮的切削刃在一个平面。磨刀时先磨后刀面，首先让后刀面的.下部与砂轮接触，然后中部最后上部，当主切削刃与砂轮之间成暗红色的火花时，后刀面基本磨好。磨刀期间手要及时调整角度，确保6到8度。其余几个面的磨削方法与此基本相同。俗话说的好：说着容易，做着难!磨好一把刀绝不是一件易事，需要大量练习的同时，要认真思考与分析，并且要经常与同学交流，积极请教老师。
有老师的细心讲解在加之我们的金工实习基础，车手柄相对而言最简单了，但是仍有许多问题不容忽略。比如加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜。装夹好工件后要将卡盘扳手取下，否则当车床开始工作后造成的伤害将不可估计!车刀安装不宜伸出过长，一般切削刀19毫米左右，硬质合金刀为其宽度的1.5倍左右，车刀垫片要平整，车刀要加紧。而且刀尖高度要与卡盘中心高度一致。有些刀具安装时还需有一定角度，不能与棒料垂直。走刀时一定要身心合一，集中精力。手感很重要，同时也要调整好车速，利用好大中小托板。走刀时不可以倒车，工作中也不准用反车的方法来制动主轴回转。
车阶梯圆柱体是本次实训的重头戏!它的突出特点是工艺安排要恰当，精度要求高。我们要车削的圆柱体如图所示。我们小组这样安排工艺：首先平端面，然后车外圆到直径31毫米，接着车圆柱右面直径到28毫米，长50毫米。然后打孔，钻孔，镗孔，切退刀槽，最后在106毫米处切断。卸下棒料，安装零件。平端面，车外圆至25毫米。紧接着切退刀槽，随后车锥面，车螺纹，最后车外圆至30毫米，工件完成。工艺安排好后，就是实际操作了。其中车螺纹对我们来说是一个新知识。由公式计算出首先车外圆于23.74毫米处，采用螺距为2毫米。中托板调零，然后第一次进6毫米，第二次进5毫米，接着4毫米，3毫米，2毫米，最后1.16毫米，退出螺纹刀，工件完成。
每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，休息时和老师的交流也是一种快乐。虽然两周实训不是很长时间，但对我今后的学习有很大帮助，起到了理论与实践结合的作用。十分感谢学校此次的实习安排!
车间实践报告内容篇七
一 流水线效率
流水线的生产以生产设备为主，进行产品的单元作业时要求员工的综合素质较高，不论是操作技能、文化水平、产品的认知程度，都须具有一定水平。手工作业是以员工为主，劳动密集型生产，要求员工的手工技能比较强，对员工的文化程度要求不高，这些行业多是以体力劳动为主，同时含有一些手工技巧辅助制作。然而生产流水线并不是一开始就有的，刚开始许多企业的产品是分阶段生产的。现在改成流水线生产，这就要求了管理阶层要在流水线生产过程之中进行有效控制。流水线生产管理过程当中，人是最积极、最活跃的因素，与其它生产因素相比，人具有一直支配性，属第一资源。水、电、物料资源用完后不可再生，而人不一样，工作了一天，吃顿饭休息几个小时后又会恢复到原动力。所以，在流水线生产管理中，如何调动操作人员的积极性与能动性，使其才有所用，物有所出，才是关键。
首先是标准作业时间，也就是当站需要的时间。保持从第一站到最后一站的时间一致，然后产品按照一定的间距投入。此外还需要掌握最快时间，取整条生产线所有工位最短时间的平均值。统计线速最快的时间，考虑员工能不能反应过来。同时也需要留出一定的处理问题时间。产品越好做，空隙可以适当减少甚至不留，线速也可以适当提升。因为人人都能有足够的时间完成操作;产品越不好做就得降低速度。
其次是人性化管理。给予员工一定的奖励制度与福利，让员工不是为了给自己赚钱而打工。但这个制度与福利是要有一定条件的。比如说间隔一段时间请他们聚餐之类的(不要让员工掏钱，而是上级请客)，再比如说提升工厂内一些服务(比如说就餐)的档次。
不过再好的制度也会有人浑水摸鱼，所以还是需要结合现实情况而不断变动。要合理的，公平的，适用的解决方案。
管理阶层要严格把关，做好一下几点：
1 流水线控制最重要的一点就是平衡，不要有瓶颈。做好生产流水线的平衡工作是最基础的;
2 注意流水线的堆积问题，流水线上一旦出现了堆积就要立即进行协调处理;
3 产品各工序分布要均匀，人员管理纪律要统一;
4 在流水线指定一个关键工序为质控点，分一个组长在流水线最后一个工位，进行初检，有些产品可以即时检修;
5 计算好节拍及利用率，设备完好率及维修率，材料一致性等等。主要是sop的掌控。
生产流水线的管理比流水线的组织和设计更加重要，一旦管理不当，将会功亏一篑，达不到预期的目的。因此，除了做好上述五点之外，还应当了解员工的生活、心里的想法。在生产上指导他们，在生活中处处关心他们，为他们着想，他们的积极性也高了，有好的建议和意见也提出来了，于是在流水线上首先就产生了一种团结向上奋进的力量。这种力量，我们称之为“凝聚力”。正所谓“凝聚产生力量，团结诞生兴旺”。人心团结，所向被靡。
二 产品品质管理
众所周知品质是企业的生命。有一流的品质，才会有广阔的市场。那企业如何才能提高产品品质，将是每个企业永恒的话题。首先须从原材料把关，严格杜绝不良品入库，并进入生产线。那如何才能把好这第一关呢?
第一关：原材料(责任部门：采购、品管) 采购人员需挑选有资质的供应商，确保所购买的物料，品质达到要求。品管人员协助采购督促供应商提高品质。物料到货后，品管需严加把关。合格品方可入库。
第二关：物料的储存(责任部门：仓储部门) 物料的储存在品质管理中同样很重要，因搬运、储存不当而造成物料的不良时有发生。所有仓管人员一定须按照重下轻上的原则，注意轻拿轻放。还要做些防尘、防潮、防晒、防锈等工作，不定期对物料进行查看，确保物料储存的质量。
第三关：制造生产(责任部门：制造生产部门) 物料进入生产线后，首先须避免因为操作或使用不当，而造成物料作业不良。每工段及相互工段需进行自检、互检、及抽检。成品需品管进行检查，合格品才可以入库,进行销售。
车间实践报告内容篇八
在参观实习结束之后我们紧接着迎来了为期两周的车工实习，大家对这一日的到来早已期盼很久！由于我们在大一已经经历了一次金工实习，所以对车床及其操作有一定的了解。同学们在此次实习中都表现的十分积极！
进入车间之前首先进行的就是安全教育，老师特备叮嘱实习期间要穿工作服，女生戴工作帽，并且将长发挽入帽内。工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转的时候，不准测量工件。工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，扳手飞出伤人。上班不准串岗，坚持各自的工作岗位。
这次的实训以教师布置任务，学生成小组完成任务的模式来完成。我们的实习要求是加工一件手柄，一个阶梯圆柱体和磨好一把外圆刀。加工手柄与磨刀相对比较简单，被安排在第一周来完成。我们采用同时进行的方式，即是在每个小组中一部分人加工手柄的同时，一部分人去磨刀。首先老师细心给我们讲解相关的专业知识，然后进行示范操作。
对刀具的要求是：前刀面与基面成1到3度的`夹角，后刀面与切削平面成6到8度的夹角，副后刀面与正交平面成6到8度的夹角，主切削刃与刀柄成1到3度的夹角。磨刀前首先矫正砂轮，使砂轮的切削刃在一个平面。磨刀的时候先磨后刀面，首先让后刀面的下部与砂轮接触，然后中部最后上部，当主切削刃与砂轮之间成暗红色的火花时，后刀面基本磨好。磨刀期间手要及时调整角度，确保6到8度。其余几个面的磨削方法与此基本相同。俗话说的好：说着容易，做着难！磨好一把刀绝不是一件易事，需要大量练习的同时，要认真思考与分析，并且是要经常与同学交流，积极请教老师。
有老师的细心讲解在加之我们的金工实习基础，车手柄相对而言最简单了，但是仍有许多问题不容忽略。比如加工棒料时，棒料不得太长，一般是以不超出主轴孔后端300毫米为宜。装夹好工件后要将卡盘扳手取下，否则当车床开始工作后造成的伤害将不可估计！车刀安装不宜伸出过长，一般切削刀19毫米左右，硬质合金刀为其宽度的1。5倍左右，车刀垫片要平整，车刀要加紧。而且刀尖高度要与卡盘中心高度一致。有些刀具安装时还需有一定角度，不能与棒料垂直。走刀的时候一定要身心合一，集中精力。手感很重要，同时也要调整好车速，利用好大中小托板。走刀时不可以倒车，工作中也是不准用反车的方法来制动主轴回转。
车阶梯圆柱体是本次实训的重头戏！它的突出特点是工艺安排要恰当，精度要求高。我们要车削的圆柱体如图所示。我们小组这样安排工艺：首先平端面，然后车外圆到直径31毫米，接着车圆柱右面直径到28毫米，长50毫米。然后打孔，钻孔，镗孔，切退刀槽，最后在106毫米处切断。卸下棒料，安装零件。平端面，车外圆至25毫米。紧接着切退刀槽，随后车锥面，车螺纹，最后车外圆至30毫米，工件完成。工艺安排好后，就是实际操作了。其中车螺纹对我们来说是一个新知识。由公式计算出首先车外圆于23。74毫米处，采用螺距为2毫米。中托板调零，然后第一次进6毫米，第二次进5毫米，接着4毫米，3毫米，2毫米，最后1。16毫米，退出螺纹刀，工件完成。
每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，休息时和老师的交流也是一种快乐。虽然两周实训不是很长时间，但对我今后的学习有很大帮助，起到了理论与实践结合的作用。十分感谢学校此次的实习安排！
车间实践报告内容篇九
白驹过隙，转眼到到了开学的时间了，在实习的这两个月里感受颇多，收获也颇多。总装车间经过为期两个月的一线实习，虽然工作很艰苦，但很有价值，因为我学到了很多书本上学不到的东西。
与在校时相比，我由一个不谙世事的学生成长为半个职业人，不敢妄谈成熟，但在心态上，自我感觉得到了极大的提升，工作上也有了很大的进步。
刚来车间时，怀着满腔热忱，却没有思考怎么去投入工作，怎么去实现理想，怎么去适应社会。结果可想而知，面对工作，是茫然和无措。我开始思考，开始思考如何让所学变为所用，开始思考如何发挥自己的优势，如何弥补自己的不足。作为一个车辆工程的学生，忽视产品的结构和工艺，经过两个多月的车间实习和研究所的培训，我了解到搞运输车辆，结构和工艺是不容忽视的，成本的约束，结构的可行性，我知道一条曲线是不能仅仅追求美，更要去兼顾加工的难易程度。
工作的两个月是理论联系实际，学习技能的过程，也是良好工作作风的一个积累。对待工作要一丝不苟，严谨仔细。机械加工，一点误差就会造成干涉的后果，因此，在实践中积累经验。还有，无论大事小事，我都要求自己认真完成，这是对自己的修炼，我相信，对自己负责就是收获！
车间实习完后，带着收获回到研究所，我不再迷茫和无措，开始一步步去实现曾经的理想。我完成了驾驶员手册和使用说明书的扫描和图片转化工作，辅助完成零件目录，驾驶员手册和使用说明书的编制，完成一些辅助性工作。并开始接触设计，辅助性的完成一些设计任务。对我来说，路才刚开始，梦想仍在继续。
总装车间的布局从南到北分别是内饰工段、综合工段、底盘工段和发动机工段。其中发动机工段最终汇入底盘工段，而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。我曾经参观过东 风汽车有限公司商用车总装配厂，整条装配线是直线形的，拉得很长，从头走到尾就要花很长时间。如果在生产线下流发现生产线上流的质量问题，就不能及时地反映问题所在，而且来回修复也非常麻烦。零部件运输也是问题，运输通道比较少，通道窄，容易产生交通堵塞，而且运输路程增加，耗费了更多的能源。车间生产线被折叠起来的话，从车间一个地方到车间任何一个地方都相对比较短，发现问题能够得到及时反映。运输通道比较多，东西方向四条，南北方向两条，零部件运输方便快捷，并且杜绝交通堵塞的现象。另外线的生产线的流向也很重要，流向的问题在于从哪里开始到哪里结束。内饰工段，汽车的内饰是要被装配到车身上的，车身的重量最大，那么内饰开始的地方必须离车身的来源非常近。而内饰工段的开始处正好安排在涂装车间的出口处。综合工段，就是把汽车底盘和车身装配成整车，那么综合开始的地方必须同时离内饰工段和底盘工段的末尾最近。而综合工段的开始处正好安排在内饰工段与底盘工段的会聚处。底盘工段，车架的重量最大，那么底盘工段的开始处必须离车架的存放点最近。而底盘工段的开始处正好安排在离车架的存放点最近的地方。发动机工段，发动机和变速箱的重量是比较大的，正好也被安排在离发动机和变速箱最近的地方。
车间里面通风性不是很好，车间南侧没有窗，夏季东南季风无法吹入，而且导致车间内温度比较高，甚至超过室外温度。在车间里有很多风扇，我的问题是如果换成几部空调，只要空调的温度调到适度，在消耗同样电量的情况下，会不会带来更好的舒适度呢？
车间的每条线上的装配件摆放得很整齐，也很科学。装配件必须离装配车位的距离非常近，以节约来回拿件的时间。而且分类摆放也很重要，如果摆放得比较乱，那在拿件的时候就浪费了寻找的时间。车间地面很少能看到垃圾，每天早晚清洁和拖地，这不仅给人带来一种清爽的.感觉，同时也减少了空气的浮沉量，对一线员工的健康是有利的。
在车间实习是比较辛苦的，不仅要顶住夏季的炎热，也要消耗大量的体力。特别在9月份的时候，经常加班加到晚上10点才下班，惟有坚持，坚持，再坚持。
但最重要的是要注意三个问题：安全，质量，效率。
不能保证质量的产品，如同废品。人要有责任心，才能保证质量。车间里每完成一道工序，责任人都要在流程卡规定的地方签名，当产品出现问题，就可以直接找到责任人，以考核的方式进行处理，以此来激起员工的责任意识。在实习过程中，有些工序因为自己不能保证质量，所以尽量找师傅帮忙。
减少浪费，更轻松，更省力地把事情做好也很重要。有位班长教我要善于运用身体的力量，尤其在干的活相对比较费劲的时候，不能光靠双手用蛮力，同时用身体的力量，可以达到事半功倍的效果。但我在这方面做得还不够好，交给我的活太复杂的话，我就会拉线。不过也因为自己在每个岗位干的时间不长久，还不熟练。有句话：熟能生巧。就说明这个道理。安装传动轴我有一段时间总是没办法把中间的两颗螺栓打好，原因也很简单就是螺栓偏了。发现问题所在，我在以后尝试打螺栓的时候，就会尽量使螺栓对准，使它保持在垂直于车架的方向上，我同样获得了成功。除了以上所说的，安装后挡风玻璃，车门压条，车门密封条，安装传动轴时拧螺栓也是讲究技巧性的活，没有掌握最终的技巧，蛮干的话是没有用的，那等同于没学会一样。
每天搞卫生我都认真地把地拖干净，这也是我的工作，而且是对自己有利的工作，拖地是在为自己创造一个干净卫生的工作环境。
在总装车间我经常注意跟自己专业相关的东西。比如车架，他所使用的连接方式几乎全是焊接。根据焊缝的形状，应该是手工焊成的，而且焊逢周围飞溅比较多，推测所用到的焊接方法应该是二氧化碳气体保护焊，现在车架焊接方法一般是用这个。而车身的焊接大部分是使用点焊。车身使用的薄板金属材料非常适合用这种焊接方法。不过车身还使用了气体保护焊，可能是氩弧焊，也可能是混合气体保护焊。除了焊接这方面的，自己还会想一想有些特殊的汽车配件到底是怎么加工完成的。
刚开始的时候自己什么都不懂，来了一台车完全不知道是什么车型，该装什么规格的配件，这对工作造成比较大的影响。而当熟悉车型之后，则给自己带来很大的方便，至少不用经常去看流程卡了。另外我对皮卡车的构造也有了一定的了解。但是对它们的工作原理还不是很清楚，这在以后还要多看看书，多了解一下。
车间实践报告内容篇十
在参观实习结束之后我们紧接着迎来了为期xx周的车工实习，大家对这一日的到来早已期盼很久！由于我们在大一已经经历了一次金工实习，所以对车床及其操作有一定的了解。同学们在此次实习中都表现的十分积极！
进入车间之前首先进行的就是安全教育，老师特别叮嘱实习期间要穿工作服，女生戴工作帽，并将长发挽入帽内。工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时，不准测量工件。工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，扳手飞出伤人。上班不准串岗，坚守各自的工作岗位。
这次的实习以教师布置任务，学生成小组完成任务的模式来完成。我们的实习要求是加工一件手柄，一个阶梯圆柱体和磨好一把外圆刀。加工手柄与磨刀相对比较简单，被安排在第一周来完成。我们采用同时进行的方式，即在每个小组中一部分人加工手柄的同时，一部分人去磨刀。首先老师细心给我们讲解相关的专业知识，然后进行示范操作。
对刀具的要求是：前刀面与基面成1到3度的.夹角，后刀面与切削平面成6到8度的夹角，副后刀面与正交平面成6到8度的夹角，主切削刃与刀柄成1到3度的夹角。磨刀前首先矫正砂轮，使砂轮的切削刃在一个平面。
有老师的细心讲解在加之我们的金工实习基础，车手柄相对而言最简单了，但是仍有许多问题不容忽略。比如加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜。
在实习的这段时间，让我体会到从工作中再拾起书本的困难性。每天较早就要上班工作，晚上较晚才下班回宿舍，深感疲惫，很难有精力能再静下心来看书。这更让人珍惜在学校的时光。
毕业实习，我学会了运用所学知识解决处理简单问题的方法与技巧，学会了与员工同事相处沟通的有效方法途径。积累了处理有关人际关系问题的经验方法。同时我体验到了社会工作的艰苦性。
通过实习，让我在社会中磨练了自己，也锻炼了意志力，训练了自己的动手操作能力，提升了自己的实践技能。积累了社会工作的简单经验，为以后工作打下了一点基础。
车间实践报告内容篇十一
作为一个大学生有别于中学生就在于他更重视培养学生的实践能力，尤其在注重素质教育的今天，社会实践活动一直被视为高校培养德、智、体、美、劳全面发展的新世纪优秀人才的重要途径。寒假社会实践活动是学校教育向课堂外的一种延伸，也是推进素质教育进程的作为一个大学生有别于中学生就在于他更重视培养学生的实践能力，尤其在注重素质教育的今天，社会实践活动一直被视为高校培养德、智、体、美、劳全面发展的新世纪优秀人才的重要途径。寒假社会实践活动是学校教育向课堂外的一种延伸，也是推进素质教育进程的重要手段。
它有助于当代大学生接触社会，了解社会；同时实践也是大学生学习知识，锻炼才干的有效途径，更是大学生服务社区，回报社会的一种良好形式。所以为了同一个目标，同一种信念，我们加入了寒假社会实践活动。对于要做什么社会实践活动的问题我思考了很久，最后在朋友的介绍下我来到他们的工厂进行此次的实践活动————xxxx纺织有限公司。
在xx制衣厂参观学习地两天时间里，让我对制衣行业有了大概地了解。制衣业作为制造业地其中一员，浓缩了制造业地普遍特点：以产品为中心来组织运作，而且更兼具了劳动密集型工业地生产运作方式：工人地劳动是价值地来源。而且晟佳地生产是贴牌（oem）生产，外商来样，企业按样版生产，所以，在这里还学到了一些国际贸易地知识。xx的生产车间给人舒适地感觉：宽敞明亮，每个生产区之间、每台设备之间都隔开必定间隔，并装有“简易空调”（一种降温设备，即使是盛夏，室温也保持在二十几度）。这都是为了符合外商地要求——保障工人地基本权益。
作为制衣企业，缝纫机是最必要也是最主要地设备。经了解，才知道缝纫机可分为三大类，有平缝机、包缝机、特种机，而这三大类里面，每类又包含150种机。缝纫机主要根据不同地衣服式样和客户要求来配置，现在生产车间有300台左右不同种类地缝纫机。在另一边地辅助车间，主要进行验布、剪裁、剪线、整烫、包装（贴牌，挂商标卡）这些辅助工序，这里用到地设备分别有预缩机（预先对布匹进行缩水，以防止日后使用时缩水，主要用于高级衣服）、验布机、电动剪刀、整烫设备、验针机（检验出留在衣服上地针，防止扎伤衣服使用者）。
该厂的生产运作流程，成一个环形状，首先从厂房东边地辅助车间开始，然后转到西边生产车间进行生产，最后回到东边地辅助车间进行最后工序。当然，这只是正常情况下，大致而言地。由于时装制作地特殊性，其品种多、变化大、不固定、结构复杂，导致这个环形地内部经常出现工序间地交叉。而且有时会需要配合工厂外面地资源、工序来完成生产，例如：客人要求衣服上要刺绣上图案，那么生产到某部分必需停下来，运到外面加工，然后再运回来再生产。
可见，该厂以混合组织方式进行生产。具体地介绍一下生产流程，首先是接订单。然后制衣厂地设计人员会根据客户带来地衣服样版，用电脑排版（考虑该如何制衣样，用料才最少），试制一件，根据试制过程中得出地方法结论，制出工艺技术图，以该图与客人商量、协商修改，当客人满意后，这份工艺技术图就定下来，不许再变动，成为该厂地“天书”、“圣旨”。接着就根据要求采购材料，材料五花八门，大至布匹，小至小配饰（如钉状地纽扣）。
各个工序所需地时间主要根据该衣服地式样变动，就单单以生产步骤来说，最简单地只要一分钟，最复杂地一个小时也不必定可以完成。通常一批货从客人下单到完成，要半年。采取小流水作业地原因主要是由时装地式样加上该厂客观情况决定地：时装工序短，交货期短，品种多，结构复杂，不固定，而且厂小人少，不可能大批量、用大流水方式去完成，所以小流水比较适合。该厂主要出现的问题有：
（1）人手不足。晟佳地最理想状态（要达到最大生产力）应该要配置500台缝纫机，但因为现在工人不足，所以现在不足300。该厂地生产量为每月8万件，但据了解，同规模地成熟地厂地总产量最少应为12万件，可见工人地不足对本厂影响有多大。我认为，除了继续招聘员工，还应该对在厂地缝纫工人培训，提高技能。从专业技校招聘必定量有专业技术地学生，让工人互相学习，使专业技能得到最大范围地利用。
（2）排班问题，即是书本所说地mrp问题。该厂有时会出现闲忙不平衡地现象：有地工种要加班，有地工种却没事干。参观那天，烫整工人就没有上班，本来是昨晚刚刚赶工交货，所以今天没有工作。该厂地排班有问题，工序与工序之间衔接得不通畅，以致浪费了资源，造成空闲。
（3）qc导致鉴定成本提高。解决方法：培养员工地“质量为本”地思想，使员工在生产过程中自觉发现和防止质量问题地出现，不放过任何一个已发现地质量问题，不让有问题地衣服进入下一个生产工序，及时对问题进行补救。迅速发现质量问题地根源，有效减低因出错而造成地沉没成本，降低反复qc带来地成本。在短短的七天的实践中，尽管是疲惫受累但更多的是欣慰，因为我感觉到自己的成长。
用实际行动赢得了厂里各个员工以及领导的好评，也通过走进基层了解更多现实问题，树立了正确的成才观，这次亲身体验让我有了更深刻感触，这不仅是一次实践，还是一次人生经历，是一生宝贵的财富。总之，这个寒假的社会实践是丰富而又有意义，一些心得和体会让人感到兴奋，但却决不仅仅用兴奋就能描述的，因为这是一种实实在在收获， 是对“有经验者优先”的感悟。
车间实践报告内容篇十二
这个暑假我主要是到机械加工厂的车间实习工作。机械厂已经有二十多年的发展历史，以成为集研制、生产、销售、技术培训于一体，拥有高精度电脑控制机械加工中心等全套加工设备的大型专业包装设备制造厂。目前主要生产瓦楞纸箱机械，产品包括：自动和半自动轮转开槽切角机，全电脑高速水墨印刷开槽机、全电脑高速水墨印刷开槽模切机。还有与国际知名度高的企业日本机械株式会社合作生产高精度、高效率、先进的自动平压模切机等。
该机械厂的组织机构设置很简练。主要是董事秘书及会计经理管理各个部门。
由于机械厂的设备很先进，在生产线上不会像往常的工厂那样满布工人，主要是某一两个人负责工作流程。这对我了解该工厂的生产流程提供了方便。
该厂生产的纸箱机械的需求量很稳定，是属于定单供货型的生产。由于产品的质量要求和技术含量要求都很高，因此，生产周期也比较长，单次产品需求的数量也不大。同时，每台产品的价格非常昂贵，在万元以上。
生产部门主要包括，采购，技术，生产，供应，销售。我被安排在供应部工作。但其工作并不是坐在办公室悠闲地写写东西，而是跟住部长随处跑，跑车间，甚至到外面去跑业务。
实习期间，刚好该厂正赶货，是与合作的日本企业的定单。生产进行得如火如荼。我在跟随供应部人员工作的时候，方才发现，供应这部门，在企业中极其重要。
实习的前几天，先由工厂实习部的老师给我做厂况介绍，让我对工厂的情况有了大体的了解，使我们更加珍惜这次的实习机会。随后又由工厂安全员做安全教育，一件件都是血淋林的事实，让我感觉到生命的可贵，安全的重要性。随后的时间里，我参观了公司的发动机、工具厂、底盘厂、变速箱厂、铸造厂、锻造厂、车身厂等一些大型的车间，看到了先进的生产方法和管理方法，此次实习是一次实践性教育环节，我通过实习，一方面对原有的书本上的理论知识加以巩固和对以后将要学习到的专业知识奠定基础，另一方面要使自己能够掌握要领，并做到举一反三，培养自己分析和解决生产实际问题的能力，提前进入未来将要从事的工作。
接下来我到了精密机床车间，顾名思义，精密机床厂是生产一些加工精度较高，技术要求高的机床设备的大型车间，主要加工的是机床内部的一些精度等级较高的小部件或者一些高精度的机床，如m级，mm级平面磨床。由于加工要求较高，所以机器也比较精密，所以有些也要在恒温这个环境下伺候它们呢。这样才能保证机床的工作性能，进而保证加工零件的加工精度要求。
通过本次实习我明白了现代机械制造工业得生产方式和工艺经过。熟悉工程材料主要成形办法和主要机械加工办法及其所用主要设备得工作原理和典型结构、工夹量具得使用以及安全操作技术。明白机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备再机械制造中得应用。
车间实践报告内容篇十三
经过将近半个月的注塑车间实习，我不仅在理论方面学习了关于注塑工艺和模具的知识，而且还通过自己的观察和研究加深了对塑件成型过程的认识。
注塑车间有大约14台注塑机，最大至1200吨位，最小有200吨位，后面有两台热固性材料的注塑机。规格和型号的选择有两个原则:第一，按注射机的注射量选择。就是先计算出产品和浇注系统的总重量，然后乘以一个系数k。选择时保证注射机能满足这个注射量即可。第二，按锁模力选择。因为注塑时高压熔料进入型腔，要保证合上的模具不会被挤开就必须对模具施加一个力。这个力的大小大于等于塑件及浇注系统在模具竖直方向上的投影面积乘以一个系数k。选择时保证合模力大于这个力即可。目前我们厂主要有以下几种注塑机:un1400、htf1400、jsw1300、jw1300和zt400。
注塑材料可分为两种:热塑性材料和热固性材料。从成型原理上讲，热塑性注射塑件成型的固化基本上是一个从高温液相到低温固相转变的物理过程，而热固性注射塑件的固化却必须依赖于高温高压下的化学交联反应。区分俩种材料的最简单方法就是:热塑性材料成型的零件可以回收再利用，而热固性材料成型的零件不可以回收，即报废。
在注塑车间里，热塑性材料较多，例如pp、abs、pc、pmma等以及混合材料，热固性材料常用bmc、酚醛等。pc(聚碳酸酯)材料预热温度在110℃~120℃，车间里多用来做灯的内套片，材料本身是微黄的，加些色料可变成需要的颜色;pp(聚丙烯)的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃，熔融段温度最好在240℃; abs(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料)燥条件为温度80~85℃，时间2~4h，车间常用做前大灯灯壳，如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，应进行退火处理，具体条件为放于70~80℃的热风循环干燥箱内2~4h，再冷却至室温即可。有一次，我在打pp材料的一内套片，加料师傅从烘箱里拿出来的料加在了料筒里，经过询问才得知，pp平常是不需要烘干的，前两天下大雨，把料淋湿了，这才拿进烘箱的。知识是靠自己学出来的。
1、定位圈和定模座板上的定位孔间隙配合的调整，应保证注射喷嘴的中心线和进料衬套的中心线重合。
2、把型芯和型腔配合安装好。
3、调整移动模板的行程，保证塑件脱模顺利。
料筒的清洗:因为我们厂用的注塑机都是螺杆式的，一般采用直接加料的清洗方法。因此就要求，浅颜色的、熔点低的、热稳定性差的产品先加工。脱模剂的使用:脱模剂的使用是使塑件顺利脱模，脱模剂常用的类型有硬脂酸新、液体石蜡或硅油。
注射成型的过程为:合模锁紧——注射装置前移——注射保压——制品冷却及预塑化——注射装置后退——开模顶出产品。注射成型的控制因素很多，但主要包括温度、压力和注塑周期。这些数据应有工艺人员根据具体标准数据和经验预先设定好，并在生产过程中不得让操作人员随意改动。
对于大多数塑料件成型后都需要去毛边、浇口和一些修边。我们厂常见的后处理工具是自制的修刀，有时还要在塑件表面抛光和涂饰。对于浇注系统一般会回收，重新粉碎然后配合原料再利用。但因热分解等原因不能超过总原料的30%。
模具的分类有很多但我们厂使用的几乎都是注射模，因此在注塑车间也主要针对注射模展开观察和学习。经过这一段时间的实习我了解了注射模具的结构组成。它包括浇注系统、推出机构、侧向分型抽芯机构、排气系统、模温控制系统和支撑零部件。下面从这几个方便谈谈我对模具结构的了解。
成型零部件按是指和塑件直接接触并成型产品的部分。因为它直接成型产品故对对其结构尺寸和其表面粗糙度要求都很高。它主要包括凸模、凹模和滑块。对于凸模和凹模的结构通常有整体式和组合式。整体式的优点是结构简单、牢固可靠、不易变形、成型塑件质量较好。但当形状复杂的情况下加工工艺性较差，因此只适合外形简单的小型件。滑块用来成型有垂直于开模方向的孔、侧凸和侧凹的产品用的。对于滑块我们厂用导柱分型抽芯机构较多。
导向零件的作用有以下几个:第一保证合模时导柱和导套先接触，这样可避免损毁成型零件。第二是定位作用，不至于合模时认错了方向，同时保证型腔的形状防止因偏移而使塑件变形。第三它能承受一定的侧向压力。
浇注系统是指从熔料离开喷嘴开始到流入型腔为止熔料流经的通道。目前我们工厂有两种形式的浇注系统，即普通浇注系统和热流道浇注系统。对于普通浇注系统由于熔料在流动过程中会降温故常在流道末端开设冷料穴以储存冷料。热流道就是通过加热和绝热的手段使流道内的塑料为熔体，并且可以缩短塑件成型的周期。
它的作用是开模时将塑件推出模具便于脱模。它由推板、推杆、推杆压板、导柱、复位杆等零件构成。按模具结构分它由简单推出机构、二级推出机构、双向推出机构、点浇口自动脱模机构、带螺纹塑件的推出机构。
当塑件有侧凸或侧凹时常在模具侧向设滑块。但为了分型需要一般要把滑块先抽芯，这就需要侧向抽芯机构。按动力来源分为手动侧向分型抽芯机构、机动侧向分型抽芯机构和液压与气动分型抽芯机构。
为了能正常的`充型必须将型腔内原有的气体和热分解产生的气体排出以免因压力过大造成充型困难和灼烧塑件。在脱模时因为脱模底部成为真空造成脱模困难，故应有相应的引气系统。
就是对不同类型的成型零件需要对模具冷却或加热的系统我们厂一般用水冷和电热棒加热。
以上各部件都由支撑部件来装配的，它包括动模板、定模座板支撑板、动模板与定模板。
我常在200吨、350吨和250吨的注射机上打模具，有时也会在600吨给大婶装袋。那次，我自己在200吨上打一个内套片，上面编号左右面都没有，连质检都认不出哪个是左右面。零件都没有手大，内面是带有滚花的，在注射过程中，常会出现缺料。缺料是因为模具上留有残料，阻碍新料流进。质检用烧热的铁丝将残料融化取出，再喷上脱模剂。质检说，这从来没出现过，很难做的，慢慢做。为避免再次缺料，我在模具上多喷脱模剂，每出一件，喷一次。我发现不再出现缺料，每个打出来的产品都完好无损。发现这个后，心理一阵惊喜。
在打零件时常出现顶白现象，经查阅资料，顶白在工艺方面主要的原因有:
①若熔体和模具温度相差过大，使得塑件中残余应力加大，在受局部力时易出现顶白，对此，应降低熔体温度，减小熔体和模具间温差。
②若冷却时间太短，塑件内的应力难以充分平衡，当局部受力过大时，即产生顶白现象，对此，应适当延长冷却时间。
③若注射压力太大，塑件中的残余应力也大而导致顶白，对此，应适当降低注射压力。
④若保压压力太高，塑件内的应
力较大，在受到较大顶杆力作用时，易产生顶白现象，对此，应适当降低保压压力。
⑤若保压时间太长，也易产生残余应力，而出现顶白，对此，应缩短保压时间。
打模具时，注射机在半自动状态时，若长时间不把门关上，注射机会自动报警，因此，中午吃饭都不得停下机子，而是让人接班。记得最惨的一次是周六，我和另一个同仁加班，刚走进门，课长对我们说:“今天不好做了，10吨的行车昨晚坏掉，600吨、285吨架不了模。”整个上午只有500吨在做，无奈之下，秦课长让我们下了班。整个车间没有了平常的喧闹，工人们也只能拣拣活做，扫地、擦机子。
有一天，加料师傅问我:不如在学校吧?我说，是啊，但也不能老呆在学校的。师傅回答，是啊，在学校也得十几年了吧。人生总是在磨练中进行，总是先苦后甜。在以后的工作中，希望能用自己了解的东西去处理相关的问题，再探究新的问题，使自己不断进步。
以上就是我对此次实习所学到的一些知识以及对前面在校内学到的一些知识的总结与应用，更是体会到了专业知识扎实的重要性。总的来说，此次实习，主要是学习和理解产品的实际生产流程，分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能，同时为以后我们在工作实践的过程中提供经验。